高頻淬火設(shè)備的半封閉結(jié)構(gòu)
高頻設(shè)備的淬火機(jī)床采用半封閉結(jié)構(gòu),基本上由機(jī)床床身、控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、淬火系統(tǒng)組成,采用伺服電機(jī)拖動負(fù)載軸向移動、滾珠絲杠傳動、西門子CNC系統(tǒng)控制。機(jī)床前部是機(jī)械部分,總體框架由經(jīng)過處理的鋼板焊接而成;其下部是淬火液回水槽其上部含下頂,與減速電機(jī)相連拖動零件旋轉(zhuǎn),上頂用于夾緊工件,立式移動拖架上面放置電纜、冷卻淬火水路,后面部分由感應(yīng)器、電容器柜和輸出變壓器組成負(fù)載系統(tǒng), 組合后牢固地安裝在一個工作臺上,拖架的平面上裝有手輪,通過手輪調(diào)整兩個方向的絲杠位置,可以調(diào)整感應(yīng)器的前后和左右的相對位置,采用這種結(jié)構(gòu),可以保證感應(yīng)器與工件之間的正確對中;連續(xù)淬火時由伺服電機(jī)通過滾珠絲杠拖動負(fù)載移動。
高頻淬火設(shè)備對齒輪進(jìn)行淬火常見問題及處理對策
不管是滲碳淬火、碳氮共滲淬火、感應(yīng)加熱淬火還是整體加熱淬火,齒輪高頻淬火冷卻過程可能出現(xiàn)的熱處理質(zhì)量問題主要有:
1、淬火后硬度不足、淬火態(tài)硬度不均、淬火硬化深度不夠;
2、 淬火后心部硬度過高;
3、 淬火變形超差;
4、淬火開裂;
出現(xiàn)這類質(zhì)量問題往往與齒輪的材質(zhì)、前處理、淬火加熱和淬火冷卻有關(guān)。在排除材質(zhì)、前處理和加熱中的問題后,淬火介質(zhì)及相關(guān)技術(shù)的作用就特別突出了。事實(shí)上,近年來國外對淬火冷卻的研究也證明,在改進(jìn)和提高熱處理質(zhì)量的工作中,注意的正是淬火冷卻。
齒輪用高頻淬火設(shè)備進(jìn)行熱處理冷卻中的質(zhì)量問題
一、硬度不足與硬化深度不夠
齒輪高頻淬火冷卻速度偏低是造成齒輪淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不夠的原因,但是,根據(jù)實(shí)際淬火齒輪的材質(zhì)、形狀大小和熱處理要求不同,又可以分為高溫階段冷速不足、中低溫階段冷速不足以及低溫階段冷速不足等不同情況。比如。對于中小齒輪,淬火硬度不足往往是中高溫階段冷速不足所致,而模數(shù)大的齒輪要求較深淬硬層時,提高低溫冷卻速度就非常必要了。提高所用淬火介質(zhì)的低溫冷卻速度,往往可以增大淬硬層深度。
二、淬火后心部硬度過高
這類問題可能與所選介質(zhì)冷速過快或介質(zhì)的低溫冷卻速度過高有關(guān)。解決辦法之一是改換淬火油來滿足要求。辦法之二是與淬火介質(zhì)生產(chǎn)廠家聯(lián)系,有針對地加入適當(dāng)?shù)奶砑觿﹣斫档痛慊鹩偷闹械蜏乩鋮s速度。辦法之三是改用淬透性更低的鋼種。
三、齒輪高頻淬火開裂問題
這個問題主要出現(xiàn)在感應(yīng)加熱淬火中。選擇好水性淬火介質(zhì),比如國內(nèi)外普遍采用的PAG類淬火介質(zhì)代替原來使用的自來水,問題便解決了。感應(yīng)加熱淬火采用PAG介質(zhì)??梢垣@得高而均勻的淬火硬度和深而且穩(wěn)定的淬硬層,淬裂危險。
高頻淬火機(jī)的基本工作原理:
將工件放在用空心銅管繞成的感應(yīng)器內(nèi),通入中頻或高頻交流電后,在工件表面形成同頻率的的感應(yīng)電流,將零件表面迅速加熱(幾秒鐘內(nèi)即可升溫800~1000度,心部仍接近室溫)后立即噴水冷卻(或浸油淬火),使工件表面層淬硬更多使用淬火設(shè)備的案例和方案歡迎您的來到。a.淬火件含碳量過低 應(yīng)預(yù)先化驗(yàn)材料成分,保證淬火件的含碳量。
b.表面氧化,三聯(lián)齒輪淬火設(shè)備價格,脫碳嚴(yán)重,淬火錢要清理零件表面的油污,斑跡和氧化皮。
c.加熱溫度太低或是加熱時間太短 正確調(diào)整電參數(shù)和感應(yīng)器與工件間的相對運(yùn)動速度,以提高加熱溫度和延長保溫時間??梢苑荡闱皯?yīng)進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。
d.零件旋轉(zhuǎn)速度和零件(或感應(yīng)器)移動速度不協(xié)調(diào)而形成軟帶, 調(diào)整零件轉(zhuǎn)速和零件(或感應(yīng)器)移動速度。當(dāng)零件移動速度1-24mm/min時,零件旋轉(zhuǎn)速n=60r/min即可避免淬火軟帶的形成。
e.感應(yīng)器高度不夠或感應(yīng)器中有氧化皮 適當(dāng)增加感應(yīng)器高度,經(jīng)常清理感應(yīng)器。
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