以新能源汽車為例,依據(jù)報告統(tǒng)計,電池占電動汽車所有成本中的三分之一以上。電池技術的突破需要一個比較漫長的過程,而BMS作為電池包的神經(jīng),合肥bms測試,掌控著電池包所有的動態(tài)。BMS測試系統(tǒng)中所有測試設備均由自主研發(fā),整體架構(gòu)模塊化,通訊協(xié)議、通訊接口等采用統(tǒng)一標準,便于后期擴展和維護。所以這個方法只適用于驗證BMS在正常工作范圍內(nèi)的表現(xiàn),bms電池測試系統(tǒng),而不適合應用于BMS的開發(fā)調(diào)試和生產(chǎn)測試
雖然一次投資比較高,但是長期綜合效益明顯。如果對多種BMS進行測試,成本優(yōu)勢更加明顯。非常適合BMS開發(fā),bms自動測試系統(tǒng),以及大批量的生產(chǎn)測試。使電池時刻處于安全可控的充放電使用過程中,bms測試系統(tǒng),大大提高了電池在實際使用過程中的循環(huán)壽命。因此,各BMS廠商對BMS研發(fā)、測試、生產(chǎn)等環(huán)節(jié)的檢測極為重視。看似比較理想,但是實際應用的時候存在比較多的問題:測試時間長——電池組的充放都需要比較多的時間,要完成一次工作循環(huán)必須遵從實物的特性,等待的時間比較長,難以進行批量測試。
能源消耗大——電池組的充電和放電需要大量能源,系統(tǒng)成本高——電池組自身價格比較高,尤其是大功率的電池組;相關的維護費用也很高。電壓、溫度檢測:通過BMS內(nèi)部的測量傳感器,將單個電芯的電壓值、溫度值進行采集。具體功能組成如下:實時通信:在電池的工作過程中,對電池的電壓、溫度、工作電流、電池電量等一系列電池相關參數(shù)進行實時監(jiān)控或計算。
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